注塑工艺的影响因素

一、收缩率

1.塑料品种，热塑性塑料成型过程中由于还存在结品化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。淋膜复合生产线www.barkodizni.com

2.塑件结构特性，塑件有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。淋膜复合生产线www.barkodizni.com

3.进料口形式、尺寸、分布，这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大(尤其截面较厚的)则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。

4.注塑成型条件，注塑成型条件主要指塑料件加工时的模具和塑化温度，注射和保压时的压力、速度、时间等。淋膜复合生产线www.barkodizni.com

模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷8第二章注塑工艺参数设定及其影响因素却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。保压压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高熔融料黏度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小。料简温度高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、注射和保压时的压力、速度及冷却时间等因素可适当改变塑件收缩情况。

模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式、尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具:①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地;② 试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件;③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况(测量时必须在脱模后24h以后);④ 按实际收缩情况修正模具;⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。淋膜复合生产线www.barkodizni.com

二、流动性  热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表观黏度及流动比(流程长度/塑件壁厚)等一系列指数进行分析。分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺旋线流动长度长、表观黏度小，流动比大的则流动性就好;按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类。流动性好:PA、PE、PS、PP、CA、聚(4)甲基戊烯。流动性中等:聚苯乙烯系列树脂(如ABS、AS)、PMMA POM、聚苯醚。流动性差:PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。注塑成型工艺技术与生产管理各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点:①温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，PS(尤其耐冲击型及MFR值较高的)、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯(如ABS、AS)、PC、CA等塑料的流动性随温度变化较大对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性②压力 注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是PE、POM较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。③模具结构浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力(如型腔面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统)等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性。淋膜复合生产线www.barkodizni.com

三、结晶性热塑性塑料按其冷凝时有无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型(又称无定形)塑料两大类。所谓结品现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动，按略微固定的位置，并有使分子排列成为规整模型倾向的一种现象，判别这两类塑料的外观标准，可视厚壁塑件的透明性而定，一般结晶性料为不透明或半透明(如POM等)，无定形料为透明(如PMMA等)。在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项。①料温上升到成型温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备。②冷却定型时放出热量大，要充分冷却。③熔融态与固态的密度相差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔。④ 冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。