中空吹塑泡沫塑料的商业化之所以艰难是因为泡孔在吹胀过程中难于控制。很多发表了的研究结果只是停留在实验室水平。根据少数公司成功的产品生产经验及研究结果可概括出如下几点控制要素。
     ①化学发泡剂通常可以均匀地预混入中空吹塑用原料中。这样容易保证发泡剂在塑料中分布的均匀性，从而也保证了最终产品泡孔分布均匀的要求。
     ②惰性气体注入塑料熔体中的较佳位置应离机头越近越好。所以，通过螺杆注入惰性气体时，其注入口应在螺杆头部。为了使气体均匀分布于塑料熔体中，惰性气体注入口应位于螺杆头部偏离中心的位置，以借助于螺杆本身的旋转达到一定的搅拌作用。
     ③由于吹胀过程对于中空吹塑成型来说是不可避免的，所有的中空吹塑泡沫塑料制品都有不同程度的泡孔变形(变长，变扁)。但是如果能控制其泡体变形程度在一定限度内，就能保证中空吹塑制件的最终质量在可以接受的范围内。由此要求低发泡中空吹塑成型制件设计要尽量避免有过度薄壁。一般在制件薄壁处最容易产生大泡。这样的大泡在吹胀拉伸过程中被拉长过多而破裂塌陷而造成废品或制件强度不够。
     ④用挤出法制坯时，要注意控制挤出速度。通常的关系为挤出速度越快，得到的泡孔越大，泡孔越大，吹胀过程中泡孔变形过度或泡孔破裂的可能性也越大。
     ⑤在中空成型时，还要兼顾吹胀压力与发泡体密度的关系(见图10-5)。由图可见，若吹胀压力高，则气泡破坏多，发泡倍率降低(或发泡体密度增加)。吹胀压力太低，则模腔形状的再现性差。所以，在满足模腔形状再现性的前提下，应尽量取低吹胀压力为宜。
     ⑥低发泡中空吹塑成型制件的表面质量可以通过快速冷却模具和降低吹张压力得以改善。一般在良好的模具冷却条件下，吹胀压力视制件材料、尺寸及模腔形状不同可以为0.3～1.05MPa之间。